El kell olvasni: A színeltérés-szabályozás titka a cigarettadobozok nyomtatásában

May 16, 2022

Hagyjon üzenetet

A cigarettadoboz nyomatainak kromatikus aberrációs problémája mindig is sújtotta a nyomdászokat. Hogy a kromatikus aberráció hatékonyan szabályozható-e, az egy mérőpálca, amely tükrözi a vállalat termékminőségét, hírnevét és a kezelő képzettségi szintjét. Ezért minden nyomdai munkás számára fontos eszköz. és a vállalatoknak oda kell figyelniük.

A Cigarette Box kromatikus aberrációja nagyjából két jelenségre osztható. Az egyik az, hogy ugyanannak a tételnek a színe megegyezik, de van kromatikus eltérés a minta színétől. A második a következőkre vonatkozik: színkülönbség van ugyanabban a színkötegben, egyesek összhangban vannak a mintával, de vannak, amelyek nem konzisztensek a mintával.

Most a következő szempontok alapján fogunk Önnel megvitatni és elemezni.

1. Az első jelenség (azonos tétel termék színe megegyezik, de színkülönbség van a minta színétől)

1. Emberi tényezők:

Ennek semmi köze a kapitány képzettségi szintjéhez, de a kapitány felelősségérzetéhez. Mivel ugyanannak a tételnek a színei ugyanazon maradhatnak, ez azt jelenti, hogy a kapitány képzettségi szintje nem alacsony, de miért meri kinyomtatni, ha nem egyeztethető össze a mintával? Az elsőt aláírtad? Ez teljes mértékben a kapitány felelősségérzetének kérdése. (Nem zárja ki a minta aláírásának hibáját, ha igen, az összefügg a mintát aláíró személy felelősségével).

2. Papír színe:

A különböző fehérségű papírok eltérő hatással vannak a nyomtatott festékréteg színére. Mivel a fehérség különbsége megegyezik azzal, mintha különböző fekete, piros, kék vagy sárga színt adna a tintához, bár a tinta mennyisége és színárnyalata nem változott a nyomtatás során, a tényleges tinta bizonyos fokú átlátszóságot mutat, és a szín hatása változó. a papír fehérségével. Különböző és megjelenített, ami különböző színkülönbségeket eredményez. Az anyag kinyitásakor ugyanazt a papírköteget kell használni. Mivel a gramm tömeg, a specifikáció és a méret azonos, de a gyártási tételszám dátuma eltérő, a papír fehérsége bizonyos eltéréseket mutat, ami a nyomtatott termék színkülönbségéhez vezet. Ezért ugyanannak a terméknek a nyomdapapírjaként ugyanolyan fehérségű papírt kell használni.

3. A papír fényessége és simasága:

A cigarettadoboz nyomatok fényessége a papír fényességétől és simaságától függ. Az ofszet színes nyomtatásról akkor beszélünk, amikor a fény a papír felületére esik, a fény visszaverődik az emberi szem retinájára, és a színt a színérzékeny sejtek fotoszintézisén keresztül látjuk. Ha a papír fényessége és simasága magas, akkor a megfigyelt szín alapvetően a tintarétegen keresztül visszavert szín, és a fő szín fénytelítettsége magas. Ha a papír felülete durva, fényessége pedig alacsony, akkor szórt visszaverődés lép fel, ami csökkenti a fő színfény telítettségét, ezáltal a nyomtatott anyag színérzékelése az emberi szem által. Ugyanennyi tintát használtak a sűrűség mérésére denzitométerrel. Magas simaságú és fényes, nagy sűrűségű papír. Alacsony sima fényű és alacsony sűrűségű papír.

4. Nyomtatott lapok felületkezelése:

Miután a cigarettadoboz nyomatait laminálással, üvegezéssel, kalanderezéssel, olajozással és nyomtatással felületkezelték, a színárnyalat változása különböző mértékű lesz. E változások egy része fizikai, néhány pedig kémiai változás. A fizikai változás elsősorban a termék felületén tapasztalható tükörvisszaverődés növekedésében mutatkozik meg, ami bizonyos hatással van a színsűrűségre. Például összetett fényfilm, UV-lakk, kalanderezés stb. esetén a színsűrűség megnő. A nyomtatott termék színsűrűsége összetett alfilm és matt olaj után csökken. A kémiai változások főként a lamináló ragasztóból, lakkból, UV-olajból és így tovább. Ezek az anyagok különféle oldószereket tartalmaznak, amelyek kémiai reakciót váltanak ki a nyomdafestékréteg színében, ami színváltozást okoz. Ezért, mint csomagolási ofszetnyomtatáshoz használt nyomdatermék, ha a nyomtatás során nyomda utáni feldolgozási folyamat történik, a tintaréteg sűrűségértékének és Lab értékének meghatározásához figyelembe kell venni az utófeldolgozás fizikai és kémiai változásait. nyomtatás közben.

5. Száraz visszavonulási sűrűség értéke:

Közvetlenül az ofszetnyomtatási termék nyomtatása után a tinta még nedves állapotban van, és az ekkor mért sűrűségérték eltér a nyomat szárítása után mért sűrűségértéktől. A sűrűség értéke nedves állapotban magas, a sűrűség értéke szárazon alacsony, ami a száraz hátsűrűség érték jelensége. Ennek az az oka, hogy az imént nyomtatott tintarétegnek van egy bizonyos szintje. Főleg a felület tükörtükrözésében tükröződik, amely fényesnek és fényesnek tűnik. Amikor a tintaréteg megszárad, diffúz visszaverődés látható a felületen, és a természetes csillogás tompább, mint a nyomtatáskor. Annak érdekében, hogy a kötegelt termékek színkülönbsége a lehető legnagyobb mértékben csökkenjen a normál nyomtatás során, ugyanazt a nedves sűrűség vizsgálati módszert alkalmazzuk az ellenőrzésre. Ez azt jelenti, hogy amikor a nyomtatott termék először nedves állapotban van, a nedves sűrűség és az L*a*b* érték mérése azonnal megtörténik, miután a vásárló aláírta és beleegyezett. A termék későbbi (nedves állapotú) nyomtatásánál a színt az első alkalommal mért sűrűségérték és L*a*b* érték szerint szabályozza. Természetesen, ha polarizáló berendezéssel ellátott denzitométert használunk, az kiküszöbölheti a tintaréteg felületén a tükörreflexió által keltett fényt. Az általa mért nedves sűrűség viszonylag közel áll a száraz sűrűséghez, és a kromatikus aberráció csökkentését is segítheti.

6. Nyomtatási nyomás:

A nyomtatási nyomás a tintaátvitel egyik feltétele. Mivel a nyomólap és a takaró felülete nem lehet teljesen sík, a papír felülete elkerülhetetlenül egyenetlen vagy egyenetlen. Ha a nyomónyomás elégtelen vagy egyenetlen, akkor a festékréteg hajlamos az egyenetlen árnyalatokra, ezért a folyamat során "három szintet" kell elérni, azaz a nyomólap felületét, a takarót, a hordozót és a bélést. felületének viszonylag síknak kell lennie. Ilyen körülmények között csak vékonyabb festékréteg tud egyenletesebb tintaszínt elérni a nyomtatott anyagon kiegyensúlyozott nyomtatási nyomás révén.

Ha a nyomtatási nyomás elégtelen vagy egyenetlen, és rossz az érintkezés a béléstest és a nyomólemez között, növelni kell a bevitt tinta mennyiségét, hogy megfeleljen a tinta lemezre gyakorolt vizuális hatásának. Ez azonban nem csak a tintafogyasztást növeli, hanem könnyen előidézi a nyomtatás színkülönbségét és a nyomtatott termékek ragadását is, ezért végezzen jó "három szintet" (tintahenger szint, vízszintes görgő szint, görgő szint) és használjon egységes és állandó nyomtatást. A nyomás megakadályozhatja a nem megfelelő nyomás okozta színkülönbséget.

7. Tekintse meg a mintatáblázat fényforrását:

Az ofszetnyomtatott termékeknek a szín megfigyelésekor fényforrással kell rendelkezniük, és fény nélkül nem látható szín, de ha a fényforrás jellemzői eltérőek, akkor a színkülönbség nagyon nagy lesz. Általában megköveteljük, hogy a színt természetes fény (vagyis a szabványos fényforrás) mellett nézzük. Ha egy közönséges izzót használnak fényforrásként a szín megfigyelésére, akkor a szín sárgának tűnik, nehéz pontosan meghatározni a színt, és a végső nyomtatott termék komoly színárnyalatot kap. Ezenkívül a fény intenzitása és a megvilágítás szöge is befolyásolja a színek azonosítását. Ugyanazon fényforrás mellett a megvilágított próbatesten visszaverődő fény intenzitását elsősorban a próba és a fényforrás távolsága határozza meg. Aki közel van, az erős, aki távol van, az gyengébb. Ezért általában két pontra figyelünk a munkánk során, legyen az nappal vagy éjszaka: az egyik, hogy szabványos fényforrást használjunk (kb. 400-700 hullámhossz), a másik pedig az, hogy ügyeljünk az egyenlő intenzitásra. a fényforrás és a megvilágítás szöge. A magas színigényű termékeknél a nyomtatott lap tintaszínmintáját az összehasonlítás céljából a standard mintára kell helyezni, hogy a megfigyelési szög kis eltérése miatt a színazonosítás viszonylag pontos legyen. Ezért a folyamat gyakorlata azt mondja, hogy a fényforrás jellemzőinek és a megfigyelési szögnek a különbsége közvetlenül befolyásolja a színek pontos azonosítását (yinshua96.cn).

2. A második jelenség (színkülönbség van ugyanabban a kötegben, egyesek összhangban vannak a mintával, de vannak, amelyek nem konzisztensek a mintával)

1. Emberi tényezők:

Úgy gondolják, hogy az első néhány lap árnyalata pontos. Amikor a tinta és a víz nincs egyensúlyban, elkezdenek teljesen kinyílni. A nyomtatási folyamat során a víz és a tinta mennyiségét folyamatosan állítják, és beállítás közben a színt kinyitják, ami óhatatlanul ugyanazon nyomatsorozat színkülönbségét okozza. Ez nagyban összefügg a kapitány képzettségi szintjével, tapasztalatával és személyiségével, és mindkettő hozzátartozik az azonos tétel termékeinek képtelenség miatti színkülönbségéhez.

2. Szökőkút megoldás:

Az ofszetnyomás az olaj és a víz közötti taszítás elvén alapul. Ez a víz a szökőkút megoldására utal. Mérete közvetlenül befolyásolja a tintaréteg színét. A nagy tintaréteg színe világos, a kis tintaréteg színe sötétebb lesz. Minél nagyobb a víz, annál komolyabb a tinta emulgeálódása. Az emulgeált tinta tompa és világos színű. Az emulgeált tintából készült nyomtatott termékek nemcsak komoly színkülönbséggel rendelkeznek, hanem olyan minőségi problémákkal is szembesülnek, mint a ragadósság, a nem száradás és a gyenge nyomtatás. Ezért a nyomtatás és az üzemeltetés során szigorúan ellenőrizni kell a nedvesítő folyadék méretét a nyomólap elrendezésén, és jól kell kialakítani a tinta és a víz egyensúlyát.

3. Nyomtatási sebesség:

Az autó sebessége a cigarettadoboz nyomtatásban befolyásolja a nyomtatott termék színmélységét. Ez azért van, mert a jármű sebessége befolyásolja a tinta egyensúlyát. Az expressz lemez nedvességtartalma és a lassú lemez nedvességtartalma eltérően változik. Az expressz nyomólemez vízpárolgása kicsi, a lassú nyomólap vízpárolgása pedig nagy. A víz méretének változása miatt a tinta és a víz egyensúlya felborul, a tinta színe pedig elkerülhetetlenül megváltozik. Ezért nyomtatáskor ügyelnünk kell az állandó sebességre, és egy ideig nem szabad gyorsan vezetni. Lassan vezessen egy ideig, így a nyomtatott termékek színkülönbségei lesznek. Ugyanakkor a legstabilabb fordulatszámra kell beállítani a gép állapotának megfelelően. Például egyes importált ofszet sajtológépek maximális sebessége 16,000 lap/óra, a háztartási gépek maximális sebessége pedig 8,000 lap/óra. Ezek a sebességek nem stabil sebességek. Általánosságban elmondható, hogy akár importált, akár belföldi gépről van szó, az ideális, ha a stabil sebesség a maximális sebesség 70 százaléka, azaz az importált gép kb. 11 000 lap/óra, és a a hazai gép körülbelül 5600 lap/óra. Az ilyen sebesség könnyen szabályozható. Tintaegyensúly a kromatikus aberráció csökkentésére.

4. Rossz tintahenger:

Az ofszetnyomtatási folyamatban a gumihenger minősége nagyon fontos szerepet játszik abban, hogy a nyomtatott termék egyenletes tintaszínt kap-e. Általában háromféle gumihenger létezik: a tintatovábbító görgő, a tintaelosztó görgő és a tintahenger, amelyek nagy hatással vannak a tinta árnyalatára. A festékhenger rugalmassága, viszkozitása, körkörössége, keménysége és felületi minősége nagymértékben meghatározza a nyomtatott termék tintaminőségét. Ha a festékhenger rugalmassága gyenge, a viszkozitás nem megfelelő, és a hengertest excentrikus. Ha a kolloid túl kemény, és a kolloid öregszik, könnyen előfordulhat, hogy a nyomtatási folyamat során egyenetlen vagy instabil festéket okoz, ami inkonzisztenssé teszi az előkészített lap nyomdafestékének színét. Ezért a nyomtatás során biztosítani kell a gumihenger minőségét, hogy a nyomólapra felvitt tinta minden nyomtatási ciklusban alapvetően azonos legyen. Ezért a gumihengert a szokásos munkavégzés során meg kell tisztítani, hogy a papírpor és a gumihengeren maradt szennyeződések eltávolíthatók legyenek a tinta egyenletes átvitele érdekében. Ugyanakkor a tintahengerek, valamint a tintahenger és a nyomólemez közötti érintkezési nyomást is be kell állítani, különben ez egyenetlen tintaátvitelt és komoly színkülönbséget okoz. (yinshua96.cn)

5. A berendezések karbantartása:

A gép jó teljesítményének fenntartása megbízható garancia a nyomdafesték minőségének javítására. Ha a gép instabil, például inkonzisztens nyomás, instabil papíradagolás, valamint gyakori üres lapok és több lap nyomtatás közben. Biztosan színeltérést okoz a nyomtatásban. Ezért általában jó munkát végzünk a berendezések karbantartásában, odafigyelünk a gép kulcsfontosságú alkatrészeinek kenésére, megelőzzük a kopás súlyosbodását, a berendezést stabil állapotban tartjuk. Ofszetnyomtatóként „három jót” (jó gazdálkodás, jó használat és jó javítás) és „négy megbeszélést” (használunk, karbantartunk, megvizsgálunk és hibaelhárítást) kell végrehajtanunk.

A nyomtatási színkülönbség kialakulásának számos oka van, és a szabályozási módszerek nem korlátozódnak ezekre. Ez megköveteli, hogy a nyomtatási művelet során folyamatosan tájékozódjunk, halmozódjunk, jó jegyzetelési szokást alakítsunk ki, ami saját képességünk fejlesztését szolgálja, és szabadidőnkben többet nézzünk. A nyomtatáselméletről szóló könyvek, amelyekben elméletek vezetnek, sok kitérőt elkerülhetnek. A vásárlók egyre magasabb követelményeket támasztanak a nyomtatott termékek minőségével szemben. Számunkra ez a nyomás és a hajtóerő. Nézz szembe vele, és egyre simábban haladsz a siker felé vezető úton.